Planung von Bereitstellflächen in der Montage

Planung von Bereitstellflächen unter Berücksichtigung des Kanban-Prinzips

Die Siemens Duewag Schienenfahrzeuge GmbH, ein Unternehmen im Geschäftsbereich der Siemens Verkehrstechnik, produziert Lokomotiven und Triebzüge für den Fern-, Regional- und Nahverkehr.

Die Montage der Zugwaggons erfolgt im Werk Krefeld auf parallelen fest installierten Standplätzen mit einer vorgelagerten Materialbereitstellfläche. Die zu montierenden Einzelteile sind zu Baugruppen zusammengefasst. Auf der Materialbereitstellfläche vor den Montageplätzen soll der „Eintagesbedarf“ auf fest vorgegebenen Plätzen abgelegt werden. Zur Montage soll die gesamte Baugruppe entnommen werden. Dies ist gleichzeitig ein Zeichen für den derzeit eingesetzten externen Logistikdienstleister, diesen Platz mit einer neuen Baugruppe aus dem Vorratslager wieder aufzufüllen.
Die vorgefundene Situation entsprach in nur geringem Maße dem angestrebten Zustand. Die Versorgungssicherheit war nicht gegeben und die Zuordnung zu festen Stellplätzen wurde nicht praktiziert. Das angestrebte Kanban System war so nicht umsetzbar.

Aufgabe des Fraunhofer Instituts war die Planung der Bereitstellung in der Montagehalle aufbauend auf dem zuvor entwickelten Verpackungskonzept. Dies sowohl für den Nahverkehrszug ET 423/425 und den Triebzug Desiro UK. Nach der Planung wurde die Umsetzung dieses Konzeptes in Zusammenarbeit mit Siemens Duewag und den zugehörigen Lieferanten beauftragt.
Grundsätzliches Kriterium zur Planung des neuen Bereitstellkonzeptes ist das Kanban Prinzip. Es soll nur jeweils eine Baugruppe in der Halle bereitgestellt werden, auch wenn eine Baugruppe mehrfach in dem Zug verbaut wird. Zu der Planungsaufgabe gehörte sowohl die Anordnung und Dimensionierung der benötigten Regale als auch die Festlegung der fixen Stellplätze für jede einzelne Baugruppe. Weitere Aufgaben waren die Konzeption der Entsorgung von Verpackungsmaterialien sowie die Rückführung von Mehrwegladungsträgern.

Es wurde zunächst, soweit nicht vorhanden, die Abmessungen der Baugruppen aufgenommen und in einem Computermodell der Montagehallen abgebildet. In Absprache mit Siemens Mitarbeitern wurden Restriktionen durch den Montageprozess aufgenommen und in dem Modell berücksichtigt. Nach der theoretischen Planung der Bereitstellflächen wurde das Modell gemeinsam mit Mitarbeitern der Montage, des Lagers und der Arbeitsvorbereitung umgesetzt und optimiert. Ca. 50 offene Punkte bei der Umsetzung wurden in wöchentlichen Sitzungen und vielen Gesprächen mit den Werkern vor Ort aufgenommen und gemeinsam gelöst.
Resultat der Planung und Umsetzungsbegleitung war der Aufbau eines funktionierenden Bereitstellungskonzeptes. Die Voraussetzung zur Senkung der Bestände im eigenen Lager wurde geschaffen. Die Umsetzung der verbrauchsgetriebenen Nachlieferung in der Verantwortung des Lieferanten wurde für einige Lieferanten bereits erfolgreich umgesetzt. Die Umstellung der restlichen Lieferanten wird Siemens Duewag selbst vornehmen.