Digitalisierte Metallverarbeitung

Die Abteilung Informationslogistik und Assistenzsysteme entwickelte ein Transferprojekt für ein familiengeführtes Kleinunternehmen im Sauerland, welches seit 1939 Metallverarbeitungserzeugnisse wie Verbindungselemente sowie Dreh- und Frästeile herstellt. Das Unternehmen wird in der 3. Generation geführt. Zu den Kunden zählen Landmaschinenhersteller, die Automobilbranche und die Bahn- und Zugproduktion.

Ausgangssituation

Die Material- und Maschinendatenbasis ist intransparent und unvollständig. Papier-Laufkarten, die für die Produktionssteuerung eingesetzt werden, werden aus einem selbst programmierten System generiert. Es fehlt eine durchgängige Transparenz über den aktuellen Material- und Maschinenstatus zwischen Produktion, Logistik und Planung. Die manuelle Überprüfung der aktuellen Bestands- und Auftragslage erfolgt täglich durch einen mehrfachen Kontrollrundgang in der Produktion und ist ineffizient und fehleranfällig. Die eingesetzten Barcode-Scanner und "MES-Rechner" sind wenig leistungsfähig und auch nur in geringer Anzahl vorhanden. Die größten Schwachstellen sind die fehlende Transparenz über die laufenden Prozesse sowie die Kommunikation zwischen der Administration und der Produktion.

Ziel des Projekts

Durch den Einsatz von Smart-Devices und einem Logistischen Assistenzsystem soll die notwendige Transparenz geschaffen und die Kommunikation verbessert werden. Die Datenerfassung und -verwaltung  soll mit Hilfe durchgängiger lokaler und unmittelbarer Material- und Produktionsdatenerfassung vereinfacht werden. Die innerbetriebliche Kommunikation von digitalen Material- und Produktionsdaten zwischen Administrator und Produktion wird transparenter. Daten für ERP- und MES-Systeme werden zur effizienteren Produktionssteuerung vereinheitlicht.

Umsetzung und Nutzen

Nachdem der Unterstützungsbedarf und das Digitalisierungspotential des Unternehmens identifiziert wurde, begann die Firma mit internen Vorarbeiten. Zur vereinfachten Datenbanknutzung wurden Barcodes für die Identifikation der Aufträge auf den Papierlaufkarten angebracht. Lesegeräte wurden an den zentralen Stationen installiert. Das Logistische Assistenzsystem ist mit dem vorhandenen ERP-System gekoppelt und erhält so Auftragsinformationen. Durch die Smart Devices und einer neuen App bekommen die Mitarbeiter in der Produktion die wesentlichen Informationen über die Aufträge eines Arbeitsbereiches und können durch QR-Code-Scans Rückmeldungen geben.
Die Auftragsübersicht hat sich deutlich verbessert.  Bei der Auftragsbearbeitung sind bessere Planungs- und Steuerungsmöglichkeiten vorhanden. Die Produktionsauslastung und Liefertermineinhaltung ist effizienter. Eine aktuelle Planung ist durch die genaue Datenbasis möglich und die Rüstzeiten werden durch eine höhere Transparenz beim Auftragsstatus verringert. Durch eine effizientere Maschinenauslastung werden unnötige Kosten gespart. Durch die Verbesserung der Liefertermintreue steigt die Kundenzufriedenheit.
Nach Abschluss des Projektes wird das Unternehmen jederzeit wissen, in welchen Arbeitsschritt sich ein Auftrag gerade befindet, wie lange die Produktion dauert und welcher Auftrag gerade die höchste Dringlichkeit besitzt.